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El proceso de fabricación de plástico termoestable
- Nov 09, 2018 -

Plásticos termoestables Procesos de laminación

El proceso de fabricación de plástico termoestable

Los laminados industriales plásticos termoestables se identifican en el proceso por tres etapas: A, B y C.

A-stage se refiere a las materias primas clave descritas anteriormente: los sustratos de refuerzo y los aglutinantes de resina.

Etapa B se refiere al producto producido cuando los sustratos de refuerzo y los aglutinantes de resina se juntan pero no se curan completamente. El sustrato de refuerzo se desenrolla de un rollo maestro grande y se sumerge en un baño de aglutinante de resina licuada. El sustrato de refuerzo se satura, como es el caso con papeles absorbentes y telas de algodón, o recubierto, como es el caso con telas de vidrio y grafito. Una vez que el aglutinante de resina húmeda se une con el sustrato de refuerzo en este método, se extrae lentamente a través de un horno de largo transporte en el que se seca el aglutinante de resina licuada (vea el diagrama a continuación). El resultado deja un enlace seco de resina semicurada en y / o sobre el sustrato de refuerzo. Una vez unido y secado de esta manera, el producto se denomina etapa B o prepreg, y el proceso descrito se denomina estadificación B, prepreging o tratamiento.

La etapa C se refiere a la lámina, varilla, tubo, ángulo u otro en su "etapa curada".

Hojas: la etapa B se coloca en capas y luego se colocan una sobre otra en pilas predeterminadas que generarán un espesor determinado. Estas pilas se colocan en la prensa de laminación hidráulica entre dos superficies planas y se aplica presión. Mientras está bajo presión, se introduce calor para comenzar el ciclo de horneado. La resina en el producto de la etapa B se reactiva por el calor a un estado pegajoso que se mueve lentamente, llenando y uniendo las capas hasta que finalmente se endurece y cura. Una vez que las capas se unen entre sí y se curan, se las denomina lámina laminada en etapa C y el proceso descrito se denomina laminación o prensado.

Barras: la etapa B está envuelta de manera convulsa bajo tensión sobre sí misma, de manera muy similar a como se enrolla un rollo de toallas de papel. Una vez que la etapa B se enrolla para formar una varilla, se coloca en una prensa de laminación que tiene cavidades de molde medio redondas superior e inferior. Cuando los dos moldes de media ronda se cierran y se encuentran, se forma una ronda completa. El tamaño de la cavidad del molde determina el diámetro de la varilla terminada. Una vez que se aplica presión, las capas se presionan juntas llenando todos los vacíos. Se utilizan presiones y ciclos de calor similares empleados para hacer la lámina. Cuando las capas se unen entre sí y se curan, se las denomina varilla laminada en etapa C o varilla laminada y moldeada.

Tubos: los tubos rodantes son casi idénticos a las barras rodantes, con la excepción de que se emplea una barra de acero llamada mandril para dimensionar y formar el diámetro interior del tubo. Los tubos enrollados de etapa B generalmente se colocan en una cámara de horno en lugar de una prensa. Los ciclos de cocción de tubos se comparan con los de la hoja y la barra. Una vez curado, se extrae el mandril central. El producto final curado se denomina tubo laminado en etapa C o tubo laminado.

Ángulos: este proceso es casi idéntico al de las láminas, excepto que las cavidades del molde tienen forma de "V" en lugar de superficies planas. El producto curado final se conoce como ángulo laminado en etapa C o ángulo moldeado.